我國鋼鐵企業生產餘熱餘能利用各有妙招

我國鋼鐵企業生產餘熱餘能利用各（gè）有妙招

　對於鋼鐵企業而言，能源成本幾乎占到總成本的1/3，要推進節能減排，實現餘熱餘能的高效利用，增強企業的核心競爭實力，須在能源管（guǎn）理上做文章，這已經成為鋼鐵業界的（de）共識。

　　為提高鋼鐵企業能源利用效率，引導其技術改造和（hé）投資方向，積極推廣餘熱餘能利用（yòng）新技術、新（xīn）裝（zhuāng）備，為裝備上下遊企業搭建交流的平台，全國鋼鐵餘熱餘能利用研討會於7月在唐（táng）鋼召開，來自唐鋼、首鋼京唐公司、邯鋼、安鋼等眾多鋼鐵企業的代表，就其近年來在餘熱（rè）餘能利用方麵取得（dé）的經驗進（jìn）行了交流。

　　唐鋼：二次能源高利用率促工序能耗降低

　　據河北（běi）鋼鐵集團唐（táng）鋼常務副總經理王蘭玉介紹，“十一五”期（qī）間，唐鋼綜合（hé）能耗降（jiàng）低了53.5kgce/t，累計節能量達69.47萬噸標準煤，共減排二氧化碳180萬噸（dūn）。隨著副產煤氣綜（zōng）合（hé）利用工作的不斷深入，唐鋼還實現了焦爐煤氣零放散（sàn），高（gāo）爐煤氣（qì）放散（sàn）率由2005年的6.62%降至2010年的0.53%，轉爐煤氣回（huí）收量由2005年的（de）83.34m3/t提高到2010年的115.8m3/t。

　　唐鋼二次能源利用水平逐年提高，在滿足主體工（gōng）藝需求的同時，他們還積極利用富餘煤氣、蒸（zhēng）汽發電，自發電量由2005年的7.59億千瓦時提高到2010年的22.4億千（qiān）瓦時;噸鋼耗電量由2005年的411.13千瓦時提高到2010年的465.5千（qiān）瓦時(主要（yào）是由於增加了冷（lěng）軋生產線);噸鋼自發電量由2005年（nián）87.14千瓦時提（tí）高（gāo）到2010年（nián）的262.06千瓦時，自發電比例（lì）由2005年的21.2%提高到2010年的56.3%，2011年噸鋼發電量達到了300千（qiān）瓦時以上。隨著二次能源利（lì）用效率的提高，唐鋼主體工序能耗（hào）指標明顯改善，焦化工序能耗由129.37kgce/t降至94.49kgce/t，燒結工序能耗由54.8kgce/t降至51.12kgce/t，煉鐵工序能耗由443.68kgce/t降至369.26kgce/t，煉鋼工序能耗（hào）由-4.42kgce/t降（jiàng）至-15.01kgce/t。2000年開（kāi）始，唐鋼實（shí）施加熱爐蓄熱式改造，2004年軋鋼加熱爐全部燃（rán）用副產煤氣（qì），不再消耗燃油，使軋鋼工（gōng）序能耗逐年降低，由2005年的49.12kgce/t降至2010年（nián）的37.68kgce/t。

　　唐鋼有6座5.5m焦爐，年產焦炭270萬噸，回收焦爐煤氣9.27億立方米供焦爐加熱、市區民用以及加熱爐、鍋爐使用，實現了零放散;配備了2套（tào）幹熄焦係統（tǒng），處理能力分別為150t/h和180t/h，產生（shēng）的蒸汽除（chú）滿足化產（chǎn）工藝需求外，可供2台15MW發電（diàn）機組發電，年發（fā）電量達1.8億千瓦時。唐鋼煉鐵廠（chǎng）北區有4台燒結（jié）機，年（nián）產燒結礦900萬噸，配備25MW發電機組，噸礦發電量20kwh;南區有320m2燒結機1台（tái），年產燒結（jié）礦400萬噸，配備15MW發電機組，噸礦發電（diàn）量18kwh。唐鋼4座高爐年（nián）產量900萬噸，高爐煤氣全部回收利用，年回收高爐煤氣152億立方米，除滿足煉（liàn）鐵（tiě）工序自用外，還可（kě）供加熱爐（lú）和鍋爐使（shǐ）用，實現了加熱爐和鍋爐（lú）全燃煤氣，高爐（lú）煤氣放散率為0.5%以下。同時，這（zhè）4座高爐全（quán）部配備了高爐煤氣（qì）餘（yú）壓（yā）發電裝置(TRT)，總裝機容（róng）量64MW;北區高爐采（cǎi）用濕法除塵，噸鐵TRT發電量38千瓦時（shí），南區高爐采用幹法除塵，噸鐵（tiě）TRT發（fā）電量45千瓦時。唐鋼3座150t轉爐、4座55t轉爐年產量為900萬（wàn）噸，全部采用濕法(OG法)回（huí）收轉爐煤氣，年回收量9.91億立方米，噸鋼（gāng）轉爐煤氣回（huí）收量（liàng）達到120m3的國內先進水平，回收的轉爐煤氣（qì）供煉鋼烤包、加熱爐和鍋爐使用;餘熱（rè）蒸汽則采用低溫（wēn）餘熱發電技術（shù），回收利用轉爐餘熱蒸汽的低溫餘熱發電機組（zǔ），裝機容量15MW，噸鋼餘熱蒸汽回收量90kg，噸鋼發電量達10千瓦時以（yǐ）上。唐鋼軋鋼（gāng）係統9座軋鋼加熱爐采用鋼坯熱裝熱送技術（shù），鋼坯熱裝溫度達到800℃的熱裝率達80%以上，有效降低了加熱爐燃料消耗和鋼坯燒（shāo）損;熱板1700毫米和一棒生產線加熱爐采用汽化冷卻技術，回收餘熱蒸汽送入內部低壓（yā）蒸（zhēng）汽管（guǎn）網，滿足了（le）生產、生活用汽;全部（bù）采用了蓄熱式燃燒技術，其蓄熱式煙氣（qì）餘（yú）熱回收裝置可最大限度回收高（gāo）溫煙氣的（de）顯熱，降（jiàng）低了排煙溫度（dù），較常規加熱爐降低燃料消耗30%以上。唐鋼動力係統有（yǒu）純燃煤氣鍋爐15台，所產蒸汽除保障北區高爐汽（qì）動鼓風外全部用來發電，熱電機組（zǔ）總裝機容量254MW，年發電量18億千瓦時，實現了焦爐煤氣不放散、高爐煤氣放散率低於0.5%、轉爐煤氣回收量120m3/t以上。

　　首鋼京唐：循環經濟理念指導（dǎo）生產

　　據首鋼京唐公司總經理助理（lǐ）李揚介紹，首鋼京唐鋼鐵項目共采用了220項（xiàng）先進技術，其中自主創（chuàng）新和集成創新技術占2/3，完（wán）全（quán）按照循環經濟理念設計，以減量化（huà）、再利用（yòng）、資源（yuán）化為原則，以低消耗（hào）、低排放（fàng）、高效率為特征，對生產過程中的餘熱、餘壓、餘氣、廢水（shuǐ）、含鐵（tiě）物（wù）質和固體廢棄物充分循環利用，基本實現零排放（fàng），實現了（le）資源和能（néng）源的高效（xiào）利用。

　　首鋼京唐研發（fā）了（le）以下餘熱餘能（néng）利用工藝技術。

　　低溫多效熱法海水淡化技術。為（wéi）回收利用鋼廠低品質的餘熱蒸汽，首鋼京唐建成了4套低（dī）溫多效熱法海水淡化裝置（zhì），具備日產淡水5萬（wàn）立方米的生產能力，目前運行良好，所（suǒ）產除（chú）鹽水電導率穩定在10μs/cm以下，造水比達9.8，各（gè）項（xiàng）指標均（jun1）達（dá）到設計要求。該技術采用的（de）雙蒸（zhēng）汽壓（yā）縮器（qì）工藝以及低壓模（mó）式與低低壓模式混合的運行方式為國內首次應用，具有以下優點：一是回收低品質餘（yú）熱蒸汽。該技術實現了煤氣、蒸汽、水三者間的（de）能源轉換（huàn）利（lì）用;可調節冬夏季之間蒸汽（qì）和電的供需不平衡狀況，在（zài）真空狀（zhuàng）態下（xià）進行（háng）低（dī）溫多效蒸發製水，有（yǒu）效避（bì）免了設備結垢，實現了設備穩定、高效運行。二是實（shí）現了汙水零排（pái）放。海淡水使用及其與汙水勾兌實現回用，可大量減少地表水和水處理藥劑消耗，每（měi）年可節省地表水資源1734萬噸，減少工業固體汙染物排放3.5萬（wàn）噸;水係統的水質借助（zhù）海水淡化耦合（hé）得到根本改善，實現了工（gōng）業汙水的零排放。三是副產濃鹽水（shuǐ）可利用。海水淡化裝置日產約12萬噸濃鹽水，部分濃鹽水用於300MW熱電機組的煙氣脫硫（liú），實現了海水的梯級利用;濃鹽水可用於社會鹽場製鹽，循環利用，減少鹽場投資，縮短製鹽（yán）期（qī）;可對濃鹽水進行鹽化工，提取（qǔ）化工產品，將海（hǎi）水資源產業化。

　　300MW熱電煤（méi）氣—煤粉混燒發電技術。首鋼京唐生產過程中副產的高爐、轉爐、焦爐煤氣除各工（gōng）序使用外，利用富裕的煤（méi）氣（qì）供給2台300MW熱電機組發電，使煤氣得到了充（chōng）分利用。以焦氣代替輕質（zhì）燃油（yóu）作為鍋爐點火及穩燃用燃料，既實現了煤氣零放散，鍋（guō）爐還（hái）可100%燃燒煤（méi）粉，也可摻（chān）燒高爐（lú）或轉爐煤氣。

　　“三幹（gàn）”及餘能發電技術。首鋼京（jīng）唐共有（yǒu）2台36.5MWTRT發電機組（zǔ）、2台30MWCDQ發電機組、2台300MW煤（méi）氣-煤粉（fěn）混燒熱電機組（zǔ），年自發（fā）電量（liàng）可（kě）達55億千瓦時，占鋼廠總用電量的94%，餘（yú）能自供電率達50%。其2套260t/h幹熄（xī）焦裝置（zhì）配備2套30MW發電機組，可回（huí）收80%以上的紅焦顯熱，扣除本身消耗，每（měi）年可回收能源198222噸標準煤;采用高溫高壓自然循環的餘熱鍋爐產（chǎn）生9.5MPa、540℃的蒸汽來發（fā）電，設計年發電量4.4712億千瓦時、噸焦發電量106kwh。他們自主研發了煤氣全（quán）幹法低壓脈（mò）衝（chōng）布袋（dài）除塵技術，形成了具有自主知識產權的集約型冶金煤氣幹法除塵（chén）工藝、煤氣溫度控製、多係（xì）統耦合數字化控製、布袋與（yǔ）管道係統長壽等11項綜（zōng）合核心技術，解決了特大型高爐煤（méi）氣采用全幹法布袋除塵的國際性（xìng）技術難題，攻克了煤氣溫度（dù）控製、管道防腐、裝備製造、自動化控製等諸多技術障礙，取得了（le）高爐煤氣幹（gàn）法除塵大型化的重大（dà）技術（shù）突破，整體技術水（shuǐ）平達（dá）到國際領先，設備國產化率達到100%。

　　邯鋼：確保餘熱餘能利用（yòng）項目同步實施

　　據（jù）河北鋼鐵（tiě）集團邯鋼總（zǒng）經理彭（péng）兆豐介紹，邯鋼在實施結構優化、產業升級的同時，同時考慮餘熱餘能項目的同步實施，截至2010年底，邯鋼總發電裝機（jī）容量達到581MW。

　　邯鋼新區年產（chǎn）500萬噸鋼規模的精品板材生產（chǎn）基地建設時，配套建設了2套18MW的TRT發電（diàn）機（jī）組、2套15MW的幹熄焦發（fā）電機組、1套30MW的燒結餘熱發電機（jī）組、3套60MW的煤氣鍋爐（lú）發電機（jī）組（zǔ），總裝機容量達到276MW。其老區改造過程（chéng）中，對餘（yú）熱餘能利用也進行（háng）了完善和（hé）升級，現有49MW燃氣-蒸汽（qì）聯（lián）合循環(CCPP)發電（diàn）機組2套、60MW的煤氣鍋爐發電機組2套、6MW的幹熄焦發電機組1套、30MW的發電機組1套，老區總裝（zhuāng）機（jī）容（róng）量達305MW。

　　會上，杭州西子聯合工程有限（xiàn）公司、南京凱（kǎi）盛能源公（gōng）司、杭州哲達科技公司等餘熱利用領域的裝備企業分別對其節（jiē）能新產品、新技（jì）術進行了全麵展示，得到了與會人員的普遍關注。