講述鋼管除鏽的基（jī）本方法有哪些？

講述鋼管除鏽的基本方法有哪些？

隨著（zhe）我國經濟的持續發展，國家大（dà）力（lì）發展能源行業，長輸油氣管線是能源（yuán）保障的重要方式，在輸油(氣)管線防腐施工過程（chéng）中，鋼管表麵處理是決定管線防腐使用壽命（mìng）的關鍵（jiàn）因素之一（yī），它是防腐層與鋼管能否牢固結合的前提。經研究機構驗證，防腐層的壽命除取決於塗層種類、塗（tú）覆質量和施工環境等因素外，鋼管的表麵處理對防腐層壽命的影響約占50%，因此（cǐ），應嚴格按照防（fáng）腐層規範（fàn）對鋼管（guǎn）表（biǎo）麵的要求，不（bú）斷探索和總結，不斷改（gǎi）進鋼管表麵處理方法。

　　1、清洗

　　利用溶劑、乳劑清洗鋼（gāng）材表麵（miàn），以達到去除油、油脂、灰塵、潤滑劑和類似的（de）有機（jī）物，但它不能去除鋼材（cái）表麵（miàn）的鏽、氧化皮、焊藥等，因此在防腐生產中隻作為輔助手段。

　　2、工具除鏽（xiù）

　　主要使用鋼絲刷（shuā）等（děng）工（gōng）具對鋼（gāng）材表（biǎo）麵進行打磨，可以去除鬆動或翹起的氧化皮、鐵鏽、焊渣等。手動工具除鏽能達到Sa2級，動力工具（jù）除鏽可達到（dào）Sa3級，若鋼材表麵附著牢固的氧化鐵皮，工具除鏽效果不理想，達不到防腐施工要求的錨紋深度

　　3、酸洗

　　一般用化學和電解兩種方法做酸（suān）洗處理（lǐ），管（guǎn）道防腐隻采用化學酸洗，可以去除氧化皮、鐵鏽、舊塗層，有時可用其作（zuò）為噴砂除（chú）鏽後的再處理。化學清洗雖然能（néng）使表麵達到一定的清（qīng）潔度和粗糙度，但其錨紋淺（qiǎn），而且易對環境（jìng）造成汙染。

　　4、噴(拋)射除鏽

　　噴(拋)射除鏽是通過大功率電機帶動噴(拋)射葉片高速旋轉，使鋼砂、鋼丸（wán）、鐵絲（sī）段、礦物質等（děng）磨料在離心力作用下對鋼管（guǎn）表麵進行噴(拋（pāo）)射處理，不僅可以徹底清除鐵鏽、氧化物和汙（wū）物（wù），而且鋼管在磨（mó）料猛烈衝擊和磨擦力的作用下，還能達到所需要的均勻粗糙度。

　　噴(拋)射除鏽後，不僅可以擴大管子表麵的物理吸（xī）附作用，而且可以增強防腐層與管子表麵的機械黏附作用（yòng）。因此，噴(拋)射除鏽是管道防腐（fǔ）的理想除（chú）鏽方式。一般（bān）而言，噴丸（wán）(砂)除鏽主要（yào）用於管（guǎn）子內表麵處理，拋丸(砂)除鏽主要用於管子（zǐ）外表麵處（chù）理。采用噴(拋)射除（chú）鏽應注意幾個（gè）問題。

　　4.1除鏽等級

　　對於鋼管常用的環氧類、乙烯類、酚醛類等防腐塗料的（de）施工工藝，一般要求鋼管表麵達到近白級(Sa2.5)。實踐證明，采用這（zhè）種除鏽等級幾乎可以除掉所有的（de）氧（yǎng）化皮、鏽和其他汙物，錨紋深度達到40~100μm，充分滿足防腐層與鋼管（guǎn）的附著力要求，而噴(拋)射除鏽工藝可用較低的運行費用和穩定可靠的質量達到近白級(Sa2.5)技術條件。

　　4.2噴(拋)射磨（mó）料

　　為了達到理想（xiǎng）的除鏽效果，應根據鋼管表麵的硬（yìng）度、原始鏽蝕（shí）程度（dù）、要求的表麵粗糙度、塗層類型等來選擇磨料，對（duì）於單層環氧、二層或三層聚乙烯塗層，采用鋼砂和鋼丸的混合（hé）磨料（liào）更易達到理想的除鏽效果。鋼丸有強化鋼表麵的作用，而鋼砂則有刻蝕鋼表麵的作用。鋼砂和鋼丸的（de）混（hún）合（hé）磨料(通常鋼（gāng）丸的硬度為40～50 HRC，鋼砂的硬度為50～60 HRC可用於各種鋼表麵，即使是用在C級和D級鏽蝕的鋼表麵上，除鏽效果也很好。

　　4.3磨料的粒（lì）徑及配比

　　為獲得較好的均勻清潔度和粗（cū）糙度分（fèn）布，磨料的粒徑及配比設計相當重要。粗糙度（dù）太大易造成防腐層在錨紋尖峰處變薄（báo）;同時由於錨紋太深，在防腐過程中（zhōng）防腐層易形成氣泡（pào），嚴（yán）重影響防腐層的性能。

　　粗糙度太小會（huì）造成防（fáng）腐層附著力（lì）及耐衝擊（jī）強度下降。對於嚴重的內部點蝕，不（bú）能僅（jǐn）靠大顆粒磨料高強度衝擊，還必須靠小顆粒（lì）打磨掉腐蝕產物來達到清理效果（guǒ），同時合理的配比設計（jì）不僅可減緩磨料對管道及噴嘴(葉片（piàn）)的磨損，而且磨料的利（lì）用率也（yě）可大大提高。通常，鋼丸的（de）粒徑為0.8～1.3 mm，鋼砂粒徑為0.4～1.0 mm，其中以0.5～1.0 mm為主（zhǔ）要成分。砂丸（wán）比（bǐ）一般為5～8。

　　應該注意的是在實（shí）際操作中，磨料中鋼砂和鋼丸的理想比例很難達到，原因是硬而易碎的鋼砂比鋼（gāng）丸的破碎率高。為此，在操作中應（yīng）不斷抽樣檢測混合磨料，根據粒徑（jìng）分布情況，向除鏽機中摻入新磨料，而且摻人（rén）的新磨料中，鋼砂的數量要占主要的。

　　4.4除鏽速度（dù）

　　鋼管的除鏽速度取決於磨料的類型和磨料的排（pái）量，即單位時間內（nèi）磨料施加到鋼管的總動能E及單顆粒磨料的動能E1。

　　式中： m ——磨料的噴(拋)量;

　　V ——磨料運（yùn）行速度;

　　m1——單顆（kē）粒磨料的（de）質量（liàng）。

　　m。的大小與（yǔ）磨料破碎率有關，破碎率大小直（zhí）接影響（xiǎng）表（biǎo）麵（miàn）處理作業（yè）的成本及除鏽（xiù）設備的費用。當設備固定不變後，m為常數，y為常數，所以E也是一個常數（shù），但由於磨（mó）料（liào）破碎，m1發生（shēng）變化，因此，一般應選（xuǎn）擇損耗率較低的磨料，這樣有利於提高清理速度和（hé）長葉片的（de）壽命。

　　4.5清洗和預熱（rè）

　　在噴(拋)射處理前，采用清洗的（de）方法（fǎ）除去鋼管表麵的油脂和積垢，采用加熱爐對管體預熱至（zhì）40一60℃，使鋼管表麵保持幹燥狀態（tài）。在噴(拋)射處理時，由於鋼管表麵不（bú）含油脂等汙垢（gòu），可增強除鏽（xiù）的效果，幹燥的（de）鋼管表麵也有利於鋼丸、鋼砂（shā）與鏽和氧化（huà）皮的分離，使除鏽後的鋼管表麵更加潔淨。

　　5 結語

　　在生產中重視表麵處理的重要（yào）性（xìng），嚴格控製（zhì）除鏽時的工藝參數（shù），在（zài）實際施（shī）工中，鋼管防腐層的（de）剝離強度值大大超過標準的要求，確保了防腐層的質量，在同樣設（shè）備的基礎上，大大提高工藝水（shuǐ）平，降低生產成本。