GCr15軸承鋼管-軸承鋼的新（xīn）技術與發展方向

GCr15軸承鋼管-軸承（chéng）鋼的新技術與發展方（fāng）向（xiàng）

    軸承（chéng）鋼（gāng）管材-軸承鋼主要用（yòng）於製造滾動軸承的滾（gǔn）動體和（hé）套圈。
　　由於軸承應具備長壽命、高精度、低發熱量、高速（sù）性、高剛性、低噪音、高耐磨性等特性，因此要求軸承鋼應具備：高硬度、均勻硬度、高彈性極限、高（gāo）接觸疲勞（láo）強度、必須的韌性、一定的淬透性、在大氣的潤滑劑中的耐腐蝕性能。為了（le）達到上述性能要求，對軸承鋼（gāng）的化學成分（fèn）均勻性、非金（jīn）屬夾雜物含量和類型、碳化物粒度和分布、脫碳等（děng）要求嚴格。
　　軸承鋼總體上向高質量、高性能和多品種方向（xiàng）發展。軸承用鋼按特性（xìng）及應（yīng）用環境劃分為：高碳鉻軸承鋼、滲碳軸承鋼、高溫軸承鋼、不鏽軸承鋼及專用的特種軸承材料。
　　為適應高（gāo）溫、高速、高（gāo）負荷、耐（nài）蝕、抗輻射的要求，需要研製一係列具有特殊性能的新型軸承鋼。為了降低軸承鋼的氧含量，發展了真空冶煉、電渣重熔（róng）、電子（zǐ）束重熔等軸承鋼的冶煉技術。而大批量軸承鋼的冶煉由電弧爐熔煉，發展成各種類型初煉爐加爐外精煉（liàn）。生產銷售各種規（guī）格軸承鋼管。
　　目前，采用容量大於60噸初煉爐＋LF／VD或（huò）RH＋連鑄＋連軋工藝生產（chǎn）軸承鋼（gāng），以達到高質量、高效率、低能耗之目的。在熱處理工藝方（fāng）麵（miàn），由車底式爐、罩式爐發展（zhǎn）成連續（xù）可控氣（qì）氛退（tuì）火爐熱處理。目前，連續熱處理爐型最（zuì）長（zhǎng）為150m，加工生產軸承鋼的球化組織穩定和（hé）均勻，脫碳層小（xiǎo），消耗能量低。
　　20世紀70年代以來，隨著經濟發展和工業技術進步，軸承的（de）應用範圍擴大；而國際貿易的發展，又推動了軸承鋼標準國際化和新技術、新工藝及新裝備的開（kāi）發和應用，效率高（gāo）、質量高、成本低的配套技術和（hé）工藝裝備應運而生。日本和德國等均建成了高潔（jié）淨度、高質量的（de）軸承（chéng）鋼生產線，使鋼的產量迅（xùn）速增加，鋼的質量和疲勞壽命大幅（fú）度（dù）提高。日本和瑞典生產的軸承鋼的（de）氧含（hán）量降到10ppm以下。80年代末期，日本山陽特鋼（gāng）公（gōng）司（sī）的先進水平為5.4ppm，達（dá）到了真空重熔軸承鋼的水平。
　　軸承的接觸疲勞壽命對鋼組織的均（jun1）勻（yún）性非常敏感。提高潔淨度(減少鋼中的雜質元素和夾雜物含（hán）量)，促使鋼中的非金屬夾雜物和碳化物（wù）細小均勻分布，可以提高軸承鋼的接（jiē）觸疲勞壽命。軸承鋼使用狀態下的組織應是回火馬氏體基體（tǐ）上均勻分布著細小的碳化物顆粒（lì），這樣的組織可以賦予軸承鋼所需要的性（xìng）能。高碳軸承鋼中的主要合金元素有碳、鉻、矽、錳、釩等。
　　如何獲得（dé）球化組織是軸承鋼生產中的重（chóng）要問題，控軋控（kòng）冷是先進軸承鋼的重要（yào）生產工藝。通過控軋（zhá）或軋後快冷消除了網狀碳化物，獲得合適的預備組織，可以縮短軸承鋼球化退火時間（jiān），細化碳化（huà）物，提（tí）高疲勞壽命。
　　近年來，俄羅斯和日本采用低溫控軋(800℃~850℃以下)，軋後采用（yòng）空冷（lěng）加短時（shí）間退火，或完全取消球化退火（huǒ）工藝，就可得到合格的軸承鋼組織。軸承鋼的650℃溫加工也是新型技術。共析鋼或高碳（tàn）鋼（gāng）熱加工前若（ruò）具有細晶粒組織或（huò）在加（jiā）工過（guò）程能形成細晶粒，則在(0.4~0.6)熔化（huà）溫度（dù）範圍內，在一定應變速率下，呈現出超塑性（xìng）。美國海（hǎi）軍研究院（yuàn）(NSP)對52100鋼進行了650℃溫加工試驗表明，在650℃下真應變2.5不發生斷裂。因（yīn）此，有可能以650℃溫加工來代（dài）替高溫（wēn）加工並（bìng）與球（qiú）化退火工藝結合（hé）起來，這對簡（jiǎn）化設備和工序、節約能源、提高質量有重要意（yì）義。

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