講述鋼管除鏽的基本方法有哪些？

講述鋼管除鏽的基本方法有哪些？

隨著我國經濟的持續發展，國家大力發展能源行業，長輸油氣管線是能源保障的重要方式，在輸油(氣)管線防腐施工（gōng）過程（chéng）中（zhōng），鋼管表麵處理是決定管線防腐（fǔ）使用壽命的關鍵（jiàn）因素之一，它是防腐（fǔ）層與（yǔ）鋼管能否牢固結合的前（qián）提。經研究機構驗證，防腐層的壽命除取決於塗（tú）層種類、塗覆質（zhì）量（liàng）和施工環境等因素外，鋼管的（de）表麵（miàn）處理對防腐層壽命的影響（xiǎng）約占50%，因此，應嚴格按照防腐層規範對鋼管表麵的要求，不斷探索和總結，不（bú）斷（duàn）改進鋼管表麵處理方法（fǎ）。

　　1、清洗

　　利用溶劑、乳劑清（qīng）洗鋼（gāng）材表麵，以達到去除油、油脂、灰塵、潤（rùn）滑劑和類似的有機物（wù），但它不能去（qù）除鋼（gāng）材表麵（miàn）的鏽、氧化皮、焊藥等，因（yīn）此在防腐（fǔ）生產中隻（zhī）作為輔助（zhù）手段。

　　2、工（gōng）具除鏽

　　主要使用鋼絲刷（shuā）等工具對鋼材表麵進（jìn）行打磨，可以去除鬆動或翹起的氧化皮、鐵鏽、焊渣（zhā）等。手動工具除鏽能達（dá）到Sa2級，動力工具除（chú）鏽可達到Sa3級，若鋼材表麵附著（zhe）牢固的氧化鐵皮，工（gōng）具除鏽（xiù）效果不理想，達不到防腐施工（gōng）要求的錨紋深度（dù）

　　3、酸洗

　　一般用化學和電解兩種方法做酸洗處（chù）理（lǐ），管道防腐隻采（cǎi）用化學酸洗，可以去除氧化皮、鐵鏽、舊塗層，有時（shí）可用其作為噴砂除鏽後的再（zài）處理。化學清洗雖然能使表麵達到一定的清潔度和粗糙度（dù），但其錨紋淺，而且易對環境造（zào）成汙染。

　　4、噴(拋)射除鏽

　　噴(拋)射除鏽是通過大功率電機帶動噴(拋)射葉片高速（sù）旋轉，使鋼砂、鋼丸、鐵絲段、礦物質等磨料在離心力作用下對鋼管表（biǎo）麵進行噴(拋)射處理（lǐ），不（bú）僅可以徹底清除鐵鏽、氧化物和汙物，而且鋼管在磨料猛烈衝擊和磨擦力的作（zuò）用下，還能達到所需要的均勻粗糙度。

　　噴（pēn）(拋)射除鏽後，不僅可以擴大管子（zǐ）表麵的物理吸附作用，而且可以增強防腐（fǔ）層與管子表麵的機械黏附作用。因此，噴(拋)射除鏽是管道防腐的理想除鏽方式。一（yī）般而言，噴丸(砂)除鏽主要用於管子內表麵（miàn）處理，拋丸(砂)除鏽（xiù）主要（yào）用於管子外表麵處（chù）理。采用噴(拋)射（shè）除鏽應注（zhù）意幾個問題。

　　4.1除鏽等級

　　對於鋼管常用的（de）環氧類、乙（yǐ）烯類、酚醛類（lèi）等防腐塗料的施工工藝，一般要求鋼管表麵達到近白級(Sa2.5)。實踐證明，采用這種除鏽等級（jí）幾乎可以除掉所有的（de）氧（yǎng）化皮、鏽和其他汙物，錨紋深度達到40~100μm，充分滿足（zú）防腐層與鋼管的附著力要求，而噴（pēn）(拋)射除（chú）鏽（xiù）工藝可用較低的（de）運行費用和穩定可靠的質量達到近白級（jí）(Sa2.5)技術條件。

　　4.2噴(拋)射磨料

　　為了達到理想的除（chú）鏽效果（guǒ），應根據鋼管表（biǎo）麵的硬度（dù）、原始鏽蝕程度、要求的表麵（miàn）粗糙度、塗層類型等來選擇（zé）磨料，對於單層環氧、二層或三層聚乙烯塗層（céng），采用鋼砂和鋼丸的混合磨料更易達到理想的除鏽效果。鋼丸有強化（huà）鋼（gāng）表麵的作用，而鋼砂則有刻蝕鋼（gāng）表麵的（de）作（zuò）用。鋼砂和鋼丸的混合磨料（liào）(通常鋼丸的硬度（dù）為40～50 HRC，鋼砂的硬度（dù）為50～60 HRC可用於各種鋼表麵，即使是用在C級和D級（jí）鏽蝕（shí）的鋼表麵上，除鏽效果也（yě）很好。

　　4.3磨料的粒徑及配比

　　為獲得較好的均（jun1）勻清潔度和粗糙度分布，磨料的粒徑及配比設（shè）計相當重要（yào）。粗糙度太大（dà）易造成防腐層在錨紋尖峰處變（biàn）薄;同時由於錨紋太深，在防腐過程中防腐（fǔ）層易形成氣泡，嚴重影響防腐層的性能。

　　粗糙度太小（xiǎo）會造成防腐層附著力及耐衝擊強度下降。對於嚴重的內部點蝕，不能僅靠大顆粒磨料高（gāo）強度衝擊（jī），還必須靠小顆粒打磨掉腐蝕產物來達到清理效果，同時合理的配比設計不僅可減緩磨料對管道及（jí）噴嘴(葉片)的磨損，而（ér）且磨料的利用率也可大大提高。通常，鋼（gāng）丸的粒徑為（wéi）0.8～1.3 mm，鋼砂粒徑為0.4～1.0 mm，其中以0.5～1.0 mm為主要（yào）成分。砂丸比一般為5～8。

　　應該注意（yì）的是在實際（jì）操作中，磨料中鋼砂和鋼丸的理（lǐ）想比例很難達到，原因是硬而易碎的鋼砂（shā）比鋼丸的破碎（suì）率高。為此，在操作中應不（bú）斷抽樣（yàng）檢測（cè）混合磨料，根據粒徑分布情況，向除鏽機中摻入新磨料，而且摻人的新磨料中，鋼（gāng）砂的數（shù）量要占主要的。

　　4.4除鏽速度

　　鋼管的除鏽速度取決於磨料的類型和磨料的排量，即單位時間內磨料施加（jiā）到鋼管的總動能（néng）E及單顆粒磨料的動能E1。

　　式中： m ——磨（mó）料的噴（pēn）(拋)量;

　　V ——磨料（liào）運行速度;

　　m1——單顆粒磨料的質量。

　　m。的大小與（yǔ）磨料破碎率有關，破碎率大小直（zhí）接影響（xiǎng）表麵處理作業的成本及除鏽設備的費用。當設（shè）備固定不變後，m為常數，y為常數，所以E也是一個常數，但由於磨料（liào）破碎，m1發生變（biàn）化，因此，一般應選擇（zé）損耗率較低（dī）的磨料，這樣有利於提高清理（lǐ）速度和長葉片的壽命。

　　4.5清洗和預熱

　　在噴(拋)射處理（lǐ）前，采用清洗的方法除去鋼管表麵（miàn）的油脂和積垢，采用加熱爐對管體預熱至40一60℃，使鋼管表麵保持幹燥狀態。在噴(拋)射處理時，由於鋼管表麵不含油脂等汙垢（gòu），可增強除鏽的效果，幹燥的鋼管表麵（miàn）也有（yǒu）利於鋼（gāng）丸、鋼砂與鏽和氧化皮的分（fèn）離（lí），使除鏽後的鋼管表麵更加潔淨（jìng）。

　　5 結語

　　在生產中重視表麵處理的重要（yào）性，嚴格控製除鏽時的工藝參數，在實際施工中，鋼管（guǎn）防腐層的剝離強（qiáng）度值大大超過（guò）標準的要求，確保了防腐層的（de）質量，在（zài）同樣設（shè）備的基礎上（shàng），大大提高工藝水（shuǐ）平，降低生產成（chéng）本。